Erneuerbare Energien bei Google bevorzugen
Bei einem Festakt hat das seit fast drei Jahrzehnten an seinem niedersächsischen Stammwerk Salzbergen fertigende Unternehmen die dort erfolgte Montage eines Maschinenhauses gefeiert, mit dem das Werk bald 25 Gigawatt (GW) Erzeugungskapazität ans Netz gebracht haben wird. Abnehmer der Anlage ist der Stammkunde BBWind, ein Projektentwicklungsunternehmen aus Münster für Bürgerwindparks. Die Jubiläumsanlage vom Typ 6.0-164 mit 6,0 Megawatt (MW) Nennleistung sei für ein Bürgerwindprojekt im Münsterland vorgesehen, teilten die Partner mit. Salzbergen ist das Montage-Werk für Maschinenhäuser, das diese für Windparks in ganz Europa fertigt.
Als herstellendes Unternehmen firmiert in Salzbergen inzwischen GE Vernova, ein eigenständig tätiger internationaler Konzern, der 2024 aus einer Aufspaltung des vormaligen US-Mischkonzerns GE entstanden war. GE Vernova nahm das gesamte GE-Energiegeschäft auf. Die 25-GW-Marke des Salzbergen-Werks nahm GE Vernova zum Anlass für die Ankündigung einer höheren Nennleistung. So soll die Windenergieanlage auf der größten Turbinenbauplattform für GE-Windenergieanlagen an Land künftig bis zu 6,5 MW Erzeugungskapazität erreichen. Die GE-Vernova-Anlagen mit so viel Nennleistung sind vorerst der Bauplattform mit dem größten GE-eigenen Onshore-Rotor mit 164 Meter Durchmesser vorbehalten.
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„In diesem Jahr haben wir eine Leistungssteigerung von 6,0 auf 6,5 MW umgesetzt, im nächsten Jahr werden wir weitere Turmvarianten auf den Markt bringen“, sagte Marcas Breatnach, GE-Vernova-Verkaufsleiter für Windparks an Land in Nordeuropa, zu ERNEUERBARE ENERGIEN. Mit höheren Türmen stellen Windturbinenhersteller die Maschinenhäuser mit besonders großen Rotoren seit Jahren in immer neue Nabenhöhen. Dies soll sie besonders gleichmäßige und stärkere Luftströmungen weit über Wind-bremsenden Oberflächen und Bergkuppen ernten lassen.
Das Unternehmen bestätigte für seine Anlagenproduktion zugleich, es werde seine von ihm so bezeichnete „Workhorse“-Strategie fortsetzen: wenige Anlagentypen wörtlich übersetzt als Arbeitspferde zu produzieren. So fertigt GE Vernova seit der Prototyperrichtung Ende 2018 für den nordeuropäischen Windmarkt im Wesentlichen die Cypress-Plattform mit 158-Meter-Rotor mit Nennleistungen ab 4,8 MW und nach mehrfachen stufenweisen Leistungserhöhungen mit bis zu 6,1 MW. 2020 kündigte GE in der Cypress-Technologie eine Anlage mit 164-Meter-Rotor ab 6 MW an, von der sich 2026 in Deutschland erstmals mehrere Errichtungen in einem Jahr abzeichnen.
GE werde am Prinzip festhalten, „Zuverlässigkeit in großem Maßstab“ zu produzieren und auszuliefern: eine langsam über Jahre stufenweise entwickelte Turbinentechnik, die eine kontinuierliche Verbesserung erfahre, stellte der Geschäftsführer des Sourcing-Bereichs für Salzbergen klar, des Einkaufs von Komponenten und Material. Eine umfangreiche Sensorik im Triebstrang, in den Blättern und im Turm soll nun die Daten liefern, aus denen der Turbinenbauer immer neue Schlüsse ziehen soll, um die Qualität der Anlage zu erhöhen. Ziel soll eine konstante Leistung über die gesamte Betriebsdauer einer Anlage sein.
Tilman Weber
Strategie soll es sein, „jedes Jahr neue Funktionen mit Mehrwert einführen“ zu können, heißt es bei GE Vernova. „Darüber hinaus ist es wichtig zu berücksichtigen, wie und wann die Technologie Megawattstunden erzeugt, um die Kundenrendite in Abhängigkeit von Windmustern und den Tageszeiten mit dem höchsten Energiewert zu maximieren“, sagte Breatnach. Damit verwies er auf die branchenbekannte aber nur in Ansätzen umzusetzende Strategie des Windparkbetriebs, den Strom vor allem dann einzuspeisen, wenn der Strommarkt nicht schon durch zu viel Wind- oder Sonnenstrom überflutet ist und daher akzeptable Handelspreise ermöglicht. Mit welchen technologischen Mitteln der Anlagenbauer die Cypress-Turbinen den Strom zum Beispiel in noch windschwächeren Phasen oder bei häufig richtungswechselnden unsteten Windströmungen den Strom ernten lassen will, sagte er nicht.
Im Werk in Salzbergen in Salzbergen führt Produktionsleiter Marco Kreimer durch die Lean Manufacturing genannte Fließfertigung, mit der GE als Pionier der Branche die Gondeln auf fahrenden Untergrund-Konstruktionen stetig vorwärtsrollen lässt. Während die einzelnen Stationen zugeordneten Mitarbeitenden auf Ihnen ihre Montagehandgriffe verrichten und Prüfungen vornehmen – ausgestattet mit speziellen I-Phones ohne Sim-Karte und einem digitalen Leitsystem fürs Bauteile-Management. Auf 9 Stunden Taktzeit ist die Montage-Geschwindigkeit für ein Maschinenhaus gerade eingestellt. Das Tempo justiert die Werksleitung gerade so, dass es den Bestellungen entspricht. Ein Fehlermanagementsystem sorgt dafür, dass es die Mitarbeitenden ermuntert, in bestimmten Zeitabschnitten auf jeden Fall einen Produktionsmangel oder eine Unklarheit in der Fertigung aufzuspüren. Danach hält das System das Gondelfließband an – und die Belegschaft, beziehungsweise zuständige Ingenieure und Produktionsleiter, prüfen das Verbesserungspotenzial.
In der Fertigung der Cypress-Maschinenhäuser „werden mehr als 2.600 Bauteile zu einem hochkomplexen System zusammengeführt, das für einen jahrzehntelangen, zuverlässigen Betrieb ausgelegt ist“, teilt GE Vernova mit.